Нормативная производственная мощность как база формирования производственной программы

Проблема определения производственной мощности предприятия имеет важное практическое значение в планировании производства. Практика прошлых лет оказала неполное использование производственных мощностей. Это объясняется, прежде всего, тем, что производственные мощности не стали еще расчетным обоснованием производственной программы выпуска продукции. Вот почему совершенствование расчетного аппарата и планирования развития мощностей на всех уровнях весьма актуально.

На предприятиях и в объединениях основное внимание должно уделяться развитию и использованию действующих мощностей, механизации и автоматизации, широкому и полному использованию передовой техники и технологии, улучшению организации производства, внедрению автоматизированных систем управления и др.

Проводимое техническое перевооружение и реконструкция служат целям комплексного развития производства, увеличению общей потенциальной возможности предприятий. Повышена роль паспорта объединений, предприятий в оценке использования производственной мощности, коэффициента сменности оборудования, его загрузки, освоения проектной мощности.

Самым важным в настоящее время является превращение данных паспорта в исходную базу определения: социальных возможностей предприятий и их подразделений, обоснования технического перевооружения производства, планирования напряженности выполнения производственной программы, роста фондоотдачи. В течение многих лет методика и принципы расчетов мощностей цехов и предприятия не претерпели изменений, хотя в технической политике и в организации производства произошли огромные перемены. По-новому представляются комплексы оборудования и целые производственные системы в условиях концентрации, специализации и кооперирования. Все это не может не отразиться на усилении значимости самого показателя производственной мощности и его участии в формировании планов производства.

Целесообразно выделение в самостоятельный, ведущий раздел годовых и пятилетних планов развития производственной мощности. Объединив в нем планы внедрения прогрессивной техники и технологии, механизации, автоматизации, совершенствования системы управления; организации и планирования производства, научной организации труда, модернизации и замены устаревшего оборудования, оснастки и инструмента, капитального ремонта, эффективности использования основных фондов. Многие из перечисленных планов по действующим отраслевым методикам разобщены в разделах эффективности планов производства. Объединение всех мероприятий по развитию производственных мощностей и их обобщение в сводной форме позволит, с одной стороны, усилить внимание руководителей предприятий к показателям мощности, с другой увязать ее прирост с необходимыми финансовыми ресурсами, лимитами на оборудование, с возможностями собственными силами изготовлять нестандартное оборудование (специализированные станки, машины, линии и т. д.). Тем самым будет обеспечена ведущая роль показателей мощности в планировании производства.

return_links(1); ?>

Значительное место занимают вопросы методического единства расчета технико-экономических показателей, отражающих возможности и фактическую отдачу производственного аппарата. Нельзя признать нормальным, когда в оценке одного и того же объекта группой показателей допускаются большие расхождения. Однако это имеет место, в чем нетрудно убедиться, сравнивая показатели использования производственной мощности и сменности работы оборудования, фондоотдачи и окупаемости капитальных вложений на новую технику и др. Следует возродить движение за повышение коэффициента сменности работы оборудования. Очевидно, коэффициент сменности работы оборудования должны участвовать в определении величины производственной мощности.

Показатели сменности оборудования и мощности, методики их расчета не увязаны между собой ни подходами, ни результатами, хотя они характеризуют эффективность использования оборудования с разных позиций. Например, коэффициент сменности работы оборудования самостоятельно не отражает возможностей производственного аппарата, и потому применим только в совокупности с другими характеристиками. Эти показатели несут информацию об использовании полезного фонда станочного времени, что должно исключить значительные расхождения в их оценках. Однако на большинстве предприятий промышленности многие годы степень использования производственных мощностей в планах производства превышала величину 0,9, а по отдельным предприятиям она достигала 0,98 — 0,99. Одновременно коэффициент сменности работы оборудования в цехах основного производства составил 1,39 — 1,42. Казалось бы, высокий показатель использования производственной мощности свидетельствует об эффективной отдаче активной части основных фондов. В то же время низкий коэффициент сменности работы парка оборудования говорит о значительных неиспользованных возможностях. Причина такого противоречия, очевидно, кроется в отсутствии методического единства расчетов этих показателей. Если судить о коэффициенте сменности по данным использования производственной мощности (0,98), то он будет приближен к величине 1,96 (0,98 *2).

К недостаткам межотраслевой и отраслевой инструкций по определению производственных мощностей при планировании производственной программы следует отнести также и устаревший методический подход к выбору ведущего звена — агрегата, цеха, группы оборудования для расчета мощности предприятия. Согласно инструкции ведущим звеном в производстве считается то, на котором выполняются основные технологические операции или же затрачивается наибольшая доля живого труда. Таким образом, допускается приравнивание потенциальных возможностей всего парка оборудования к мощности отдельной группы и даже к агрегату. В отношении остального оборудования даются указания о наращивании их мощности до уровня ведущего звена с учетом ликвидации узких мест и обеспечения тем сам равнонапряженной загрузки всего станочного парка. Такая формулировка содержит противоречия, поскольку с ликвидацией узких мест необходимость выбора ведущего звена отпадает. Добавим, что свободный выбор ведущего звена без учета прогрессивности агрегата или группы станков занижает расчетные величины.

На практике ведущим звеном чаще всего принимается группа однородных станков или машин, лимитирующая на начало планируемого периода пропускную способность всего парка оборудования, хотя приобретение отдельных станков не потребует значительных капитальных вложений. В то же время высокопроизводительное и дорогостоящее оборудование, как, например, специализированные агрегаты, станки с ЧПУ, автоматически и полуавтоматические линии, оказывается недостаточно загруженными. На некоторых предприятиях при относительно высоком удельном весе автоматического и полуавтоматического оборудования (более 15 % количественного состава станочного парка) в качестве ведущей группы для расчета производственной мощности для плана производства принимаются группы широкоуниверсальных токарно-винторезных (до 40 %) или фрезерных (до 5 %) станков, что нельзя признать нормальным. Выбор ведущего звена и различия в режимах работы отдельных групп оборудования допускают необъективность оценки мощности и использования, а несовершенный механизм расчета управления основными фондами подчас необъективно отражает потенциальные возможности станочного парка и фондоотдачу.

return_links(1); ?>

Методики расчета мощностей и уровней их использования должны способствовать пропорциональной загрузке всех ведущих групп оборудования и производит венных звеньев. Это позволит выявить излишние станки, которые следует ликвидировать или дозагрузить работой, переданной из других подразделений. Пропорцииональность в загрузке оборудования сблизит характеристики использования мощности и сменности работы оборудования.

Обеспечение пропорциональной загрузки оборудования на предприятиях — задача весьма сложная. В условиях постоянно расширяющейся номенклатуры, разнообразия технологических операций и видов применяемой техники равномерно загрузить весь станочный парк пропорционально по времени работы, в соответствии с их единичной мощностью и некоторыми другими техническими параметрами практически невозможно. Это объясняется большим разнообразием трудоемкости обработки деталей, входящих в разные изделия, и с различным удельным весом изделий в структуре производственной программы.

Новая техническая политика в обновлении основные фондов настоятельно требует совершенствования методики расчета мощностей. В условиях комплексного обновления техники следует заменить выбор ведущего звена группировкой технологического оборудования по признаку его участия в производственном процессе. В группу основного оборудования включаются станки, на которых выполняются серийные технологические операции: в группу вспомогательного — операционные станки (долбежные, настольно-сверлильные, протяжные, без центрово-шлифовальные, строгальные, для доделочных операций, некоторые пневматические прессы, часть оборудования для заготовительных операции и др. Практика показывает, что на протяжении ряда лет эти подобные им станки работают с весьма низким коэффициентом сменности. Как правило, оборудование с не эффективной загрузкой во времени составляет небольшой удельный вес в общей стоимости активной части фондов. Кроме того, вспомогательное и операционное оборудование не решает проблему развития производственной мощности и повышения фондоотдачи.

Было бы целесообразным предусмотреть порядок утверждения для предприятий вышестоящими организациями перечней основного технологического оборудования с установлением для каждого вида нормативного коэффициента сменности. Для вспомогательного оборудования такой коэффициент должен устанавливаться самими предприятиями по плановой загрузке, предусмотренной планом производства. В утверждаемый перечень включаются станки и машины стоимостью свыше 100000 руб.

В методиках расчета мощностей и планов производства продукции должна предусматриваться единая нормативная основа. Однако ни методическими рекомендациями, ни действующими инструкциями это не подтверждается. В качестве единицы измерения мощности приняты главным образом стоимостные и реже натуральные показатели. Это послужило основанием для общеизвестного понимания под производственной мощностью максимально возможного выпуска продукции в заданных планом номенклатуре и ассортименте при эффективном использовании оборудования. В результате расчет мощности оказался в полной зависимости от структуры продукции. Любые ассортиментные сдвиги планируемой продукции или в ходе выполнения плана производства приводили к изменениям размеров мощности даже при неизменном составе оборудования. Более того, возникла необъяснимая ситуация, когда до формирования производственной программы исключается возможность определения мощности предприятия и его подразделений. При такой зависимости она не может служить базой формирования производственной программы. Очевидно, подобную связь между мощностью и планом производства нельзя признать правильной, а метод расчета мощности — совершенным.

Если исходить из того, что расчет производственной мощности необходим, прежде всего, самому предприятию для формирования плана производства продукции, то цель отраслевых методик состоит в оказании методической помощи экономическим службам предприятий. Тогда предприятия становятся заинтересованными в получении реальных сведений о путях дальнейшего развития мощностей. Достоверность такой информации позволит принимать напряженные годовые планы производства на уровне максимально возможного использования производственного аппарата.

Опыт показывает, что достоверность данных о мощности предприятий, и подразделений, как и других технико-экономических показателей, достигается исключительно нормативным методом расчетов. Постоянно меняющаяся структура продукции в плане делает непригодными для расчета мощности стоимостные и натуральные показатели и их нормативы. Иначе обстоит дело с нормативами времени. Работа оборудования всегда регламентируется во времени, а производственные процессы , организуются и управляются с помощью календарно-плановых нормативов. Нормативы времени раскрывают широкие возможности расчетного обоснования многих показателей, и прежде всего мощности. Опасение в отношении отрыва ассортимента продукции от расчета мощности вряд ли следует признать обоснованным. На предприятиях ассортимент продукции складывается годами. Каждому предприятию по характеру выпускаемых изделий отведено конкретное место в народнохозяйственном плане и в удовлетворении потребностей общества.

Критерием формирования нормативной мощности становится производительность технических комплексов, их способность выполнять в единицу времени (год) оптимальный объем работ в станко-нормо-часах. Многолетний опыт московского завода «Манометр» и других предприятий по разработке пятилетних и годовых планов производства показал, что важнейшее методическое требование обоснования технико-экономических показателей — их связь, преемственность и нормативное единство расчётов. Все варианты разрабатываемых производственных программ, отличающиеся объемом и ассортиментом продукции в пределах мобильности производства, сопоставляются с пропускной способностью групп технологического оборудования, включая конвейеры и поточные линии. Увязка плана производства и производственной мощности осуществляется с помощью характеристик станочного времени, трудоемкости одноименных работ, достигнутого уровня переработки норм выработки и задания снижения трудоемкости.

return_links(1); ?>

Для этого составляется сводная таблица, в которой производственные программы базисного и планового периодов представлены в натуральных, стоимостных и трудовых измерениях (см. таблицу).

Сводная таблица динамики натуральных и трудовых показателей в производственной программе

По итоговым данным можно судить о складывающихся темпах роста производства в разных измерениях. Ориентиром для технического совершенства производственных процессов, экстенсивного и интенсивного развития материально-технической базы предприятия является рост трудоемкости работ нормативном исчислении. Так, рост трудоемкости работ на 559,3 тыс. нормо-ч, в том числе машинной обработки деталекомплектов на 351,0 тыс. станко-нормо-ч (4763,3 - 4412,3), определяет задачу развития производственной мощности отдельных групп оборудования. Это вовсе не означает, что единственный путь развития мощности лежит через увеличение станочного парка.

Условия развития мощности уточняются дифференцированными расчетами загрузки различных групп оборудования в разрезе подразделений с учетом, как отмечалось, маневренности технологических процессов. Вначале определяется входная мощность отдельных групп технологического оборудования по цехам основного производства. Для этого используются данные списочного состава однородных станков по признаку взаимозаменяемости, принятые режимы их работы, графики капитального ремонта (остальные виды ремонтного и профилактического обслуживания предусмотрены вне режима работы), уровни перевыполнения норм времени рабочими-станочниками по профессиям. Затем определяются объемы работ по видам обработки в базисном (отчетном) и планируемом периодах.

Исходной информацией служат нормативная (стабильная) трудоемкость и количество деталекомплектов. Сравнение трудоемкости работы по годам и их сопоставление с мощностями отдельных групп оборудования, позволяют установить изменения в использовании мощностей разных групп оборудования, выявить чрезмерную напряженность некоторых видов работ, и рассмотреть возможности равнонапряженной загрузки всех групп оборудования за счет перевода отдельных работ с одних станков на другие, или за счет снижения трудоемкости работ с помощью организационно-технических мероприятий.

В исключительных случаях принимается решение об увеличении режима работы уникального оборудования или приобретении недостающих широкоуниверсальных станков и т.д.

Основным резервом увеличения выпуска продукции с действующих производственных мощностей является снижение трудоемкости обработки деталей за счет повышения технологичности конструкции, увеличения серийности, улучшения организации труда и, конечно, максимального использования возможностей оборудования, замены старых станков новыми высокопроизводительными. Поскольку цеху (участку) установлено задание снижения трудоемкости (см. таблицу) в размере 26 228 станко-нормо-ч, при том же составе станочного парка, то коэффициент использования мощности также снижается с 1,004 до 0,964. Тем самым вновь возникает необходимость перераспределения работ для более полного использования мощности.

Конечная цель развития производственной мощности неотделима от задачи увеличения выпуска продукции. Для ее реализации следует установить максимальную потенциальную производственную возможность действующего и вводимого комплекса технических средств (орудий труда), рассчитанных только по нормативным исходным данным. Таким образом, под нормативной производственной мощностью понимается способность оборудования или систем машин выполнять в плановом периоде максимальный объем работ.

Расчет загрузки станочного парка механообрабатывающего цеха для годового плана производства

Нормативная производственная мощность, используемая для расчета производственной программы и рассчитанная на основе инженерной и экономической нормативной информации, делает ее мало зависимой от структуры продукции, которая становится все более подвижной. В свою очередь универсальность измерителя мощности, каким является объем работ, обеспечивает преемственность характеристик и сопоставимость мощности с производственными планами в разные периоды. Этот метод расчета широко используется в практике внутризаводского планирования экономическими службами НКМЗ, Сумского машиностроительного объединения, предприятиями приборостроения и других отраслей.

Творческие поиски экономических служб многих заводов в повышении эффективности использования основных фондов независимо друг от друга привели к одному и тому же результату: производственные мощности подразделений должны выражаться нормативной величиной. В Сумском машиностроительном объединении она называется нормативной производственной мощностью, на НКМЗ, заводе «Манометр» — станочной мощностью.

Новый подход к расчету мощностей отличается от традиционного точкой отсчета. Если прежде напряженность планов производства определялась темпами роста хозрасчетных показателей от достигнутого уровня, что искажало представление - о максимально допустимых возможностях производства, то в предлагаемой методике ею становятся инженерно-экономические нормативы.

В Сумском машиностроительном объединении для различных цехов применяются разные варианты расчета и измерители, но базой во всех случаях остается система нормативов. Так, нормативная производственная мощность механообрабатывающих цехов определяется по формуле в станко-нормо-часах:

Мн =(N* Кн.см * Фн*К) Ст.п,
где Мн  — нормативная производственная мощность;
N — количество единиц оборудования;
Кнс.м— нормативный коэффициент сменности, рассчитанный как произведение коэффициентов использования оборудования (Кисп) и принятого режима работы для каждой группы оборудования (Кпл.см); Кн.см=Кпл.см*Кисл
Фн — номинальный фонд времени работы станков, ч;
К — коэффициент выполнения норм выработки в базисном году;
Ст.п— плановое задание по снижению трудоемкости нормо-ч.

Для кузнечнопрессовых и других заготовительных подразделений (цехов, участков) нормативная производственная мощность рассчитывается в нормо-часах, поскольку особенности этих звеньев заключены в бригадной форме обслуживания и наличии ручных операций. Она определяется как сумма нормативной производственной мощности оборудования (Мн.о) и производительности рабочих на ручных операциях (Мн.р). Нормативная мощность (возможность) участков с ручными операциями рассчитывается на основе численности производственных рабочих на этих операциях, номинального фонда времени одного рабочего, достигнутого уровня выполнения норм выработки в базисном периоде, задания по снижению трудоемкости. При этом численность рабочих на ручных операциях определяется или по нормам обслуживания плана производства, или по сложившемуся соотношению рабочих станочников и рабочих, занятых ручными операциями.

Новизна методики расчета нормативной мощности заключена, во-первых, в применении нормативных исходных данных, включая режим сменности работы различных групп оборудования, что исключает разобщенность в оценках мощности и сменности работы оборудования; во-вторых, нормативной трудоемкости станочных работ. Тем самым гармонично сочетаются личные годовые планы рабочих и бригад по росту производства и производительности труда с мощностью подразделения и предприятия; в-третьих, в применении измерителя в станко-нормо-часах, характеризующего объем выполненных работ независимо от ассортимента выпускаемой продукции, согласно производственной программе. В приведенных формулах расчета мощностей планируемое снижение трудоемкости (Ст.п) в станко-нормо-часах приплюсовывается к номинальному фонду времени работы оборудования. Хотя такой прием в экономической практике не нов, все же его следует рассмотреть подробнее. Типовыми формами плана производства промышленного объединения или предприятия в разделах «Нормы и нормативы» и «Труд и кадры» предусматривается вычисление плановой трудоемкости по основным видам продукции, на основе которой рассчитывается суммарная трудоемкость всей производственной программы и обеспечивается увязка производственного плана с мощностями цехов и предприятия в целом. Практика показала, что заранее предусмотреть в плане производства с высокой точностью планируемое снижение трудоемкости работ по всем технологическим переходам на каждое изделие весьма сложно. Не случайно на абсолютном большинстве предприятий с наступлением планируемого года издается приказ, подготовленный отделом организации труда и заработной платы, которым определяются задания каждому цеху основного производства и отдельным службам управления по снижению трудоемкости работ в целом без деления их по видам продукции.

return_links(1); ?>

Такой подход предоставляет право руководителям цехов и служб самим решать технические и организационные задачи повышения эффективности производства в своих подразделениях. Эффективность каждого организационно-технического мероприятия, включенного в раздел плана «Техническое и организационное развитие», обычно, определяется ориентировочно. Поэтому совпадение планируемого и фактического снижения трудоемкости изделия в многономенклатурном производстве — явление крайне редкое. Между тем в целом по предприятию и в разрезе цехов задания по снижению трудоемкости работ непременно выполняются. Рассчитанные по стабильным нормативам мощности планы производства продукции не только избавляют заводских экономистов от недозволенное подгонки данных, но делают эти расчеты обоснованными, а связи между ними достоверными.

Следует отметить один существенный недостаток изложенной методики. Многие исходные данные максимально приближены к идеальным условиям работы подразделений и предприятий, т. е. не принимается во внимание вероятность возникновения потерь станочного времени из-за различных случайных отказов. Иными словами, расчет мощности не учитывает величину надежности производства. Научная обоснованность расчетов М, достоверность самого показателя мощности, к которому должно максимально приблизиться плановое задание по выпуску продукции значительно повысились бы, если бы их дополнить нормативной величиной надежности производства. С учетом надежности под нормативной производственной мощностью следует понимать величину гарантированной потенциальной возможности предприятия (цеха, участка) по выполнению объема работ в плановом периоде. Тогда формула расчета примет следующий вид:

Расчет мощности для производственной программы

где Кн — коэффициент надежности производства;
N — различные группы оборудования;

Пример расчета нормативной мощности показан в следующей таблице:

Определение напряженности плана производства

Нормативная производственная мощность отдельных подразделений суммируется по объединению (предприятию), хотя условно каждый вид работ сугубо специфичен и оценивается самостоятельно (см. таблицу).

Виды производства (подразделений) Тыс. станко-нормо-ч Удельный вес в общем объеме работ, %
Литейное 200 3,8
Кузнечно-прессовое 900 16,7
Сварочное 274 5,1
Механообрабатывающее 725,8 13,4
Термическое 100,2 1,8
Гальванопокрытие 250 4,6
Лакокрасочное покрытие 255 4,6
Сборочное, отладочное 2700 50
ВСЕГО: 5400 100

Достоверность расчетов нормативной производственной мощности технических средств, систем машин и станков, все же не может выражать общих потенциальных возможностей производственных комплексов в целом. Дело в том, что технические системы участвуют в производственном процессе изготовления готовой продукции, только когда ими управляют люди (рабочие, наладчики, специалисты) и все рабочие места, участки, организованные в едином производственном процессе, укомплектованы рабочей силой.

Эффективность производства зависит от соблюдения одного из принципов формирования напряженных планов производства — соотносительности производственной мощности и трудовых ресурсов. Нарушение этого принципа, как показала практика, ведет к недоиспользованию мощностей, к простаиванию оборудования. Для целей планирования развития производства в равной мере необходимы расчетные данные о потенциальных возможностях, как станочного парка, систем оборудования, так и трудовых коллективов. Обеспечение между ними связи приобретает особую значимость в условиях централизованного планирования численности рабочих и служащих. При стабильной, а тем более уменьшенной численности рабочих всякое увеличение количественного состава станочного парка чревато усилением диспропорции, нарушением комплектности. В настоящее время рабочие-станочники составляют «золотой фонд» предприятия.

Как правило, трудности в выполнении плана и обеспечении ритмичности производства возникают в механообработке. Своевременное изготовление деталей — залог успешного выполнения плана производства. Это обстоятельство повышает внимание руководителей предприятий к укомплектованию оборудования рабочими-станочниками и созданию условий эффективной работы заготовительных и механообрабатывающих цехов. Не случайно, что на московском заводе «Манометр», как и на других предприятиях, динамика снижения трудоемкости изделий по видам работ убедительно оказывает доминирующую роль сокращения затрат станочного времени в структуре трудоемкости изделия.

За восемь лет изготовления электронных самопишущих приборов типа КС-4 доля механообработки в структуре трудоемкости снижалась с 65 до 50% при общем снижении трудоемкости механообработки в 2,6 раза, а сборочных, регулировочных и отладочных работ — в 1,6 раза. Производственная возможность трудовых коллективов должна не только согласовываться с мощностью оборудования по всем технологическим переходам, но и рассчитываться на одной и той же нормативной основе. Возможности трудовых ресурсов на предприятии постоянно возрастают, и в первую очередь за счет организации труда. Эти резервы уточняются с помощью анализа затраченного труда на выпуск продукции в плановом периоде.

Анализ статистических данных по большинству предприятий подтверждает недостаточно эффективное использование фонда рабочего времени станочников. Велики внутрисменные потери времени. Они значительно снижают уровень производительной отдачи мощности цехов и предприятия в целом. Основные причины простоев заключены в частых нарушениях технологической, производственной и трудовой дисциплины, в низком уровне нормировочной работы. Сокращение непроизводительно расходуемого рабочего времени составляет один из источников роста производительности труда.

Дополнительные возможности использования рабочего времени в базисном периоде могут быть выявлены сопоставлением фактически отработанного времени рабочими основного производства по табелю с затраченным нормативным временем на выпуск продукции. Для этого используются данные объема продукции в нормативной трудоемкости, перевыполнения норм времени и отработанного календарного времени рабочими по табелю.

return_links(); ?>

Так, если объем продукции в нормативной трудоемкости в отчетном периоде составил: общий — 5400 тыс. нормо-ч, в том числе обработке — 3500 тыс. станко-нормо-ч (см. таблицу); выполнение норм времени соответственно 149 и 142%; табельное время 3730 тыс. нормо-ч и 2540 тыс. станко-нормо-ч, то дополнительное резервное время можно определить по формуле:

Планируемая трудоемкость на производственную программу

Анализ использованных резервов роста производительности труда в базисном году составляет отправную точку планирования роста мощности и разработки организационно-технических мероприятий по ее использованию в плановом периоде. Одновременно уточняются лимиты численности рабочих и служащих по категориям. В условиях неизменной численности рабочих основного производства и при том же техническом уровне оборудования производственные возможности трудовых ресурсов возрастают (как это показано в нашем примере), в том числе за счет совершенствования организации труда и улучшения его нормирования и оплаты по механообработке на 177,0 тыс. станко-нор-ч.

Если предположить, что планом внедрения прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов обеспечивается снижение трудоемкости работ на 6,3% (в том числе по обработке 10,2 %), то расчет нормативной мощности предприятия и напряженности принимаемого плана по трудоемкости работ может быть представлен в таблице

Главный вывод, вытекающий из обеспечения связи производственной мощности оборудования с возможностями трудовых ресурсов, состоит в том, что абсолютные значения их размеров не должны существенно разниться, их соотносительность должна укладываться в пределах допустимого. Если такой допуск принят за 2 %, то отличия производственной мощности оборудования от возможности трудовых ресурсов должны быть в пределах 3810,5 плюс минус 1,0%, или от 3772,4 до 3848,1 тыс. станко-нормо-ч. Данные расчетов нормативной производственной мощности и потенциальной возможности трудовых ресурсов позволяют предусмотреть меры обеспечения пропорциональной загруженности подразделений за счет перераспределения оборудования или рабочих-станочников между участками основного производства или же между основным и вспомогательным производством.

Расчет нормативной производственной мощности и напряженности плана производства предприятия:

Исходная информация Всего тыс. нормо-час. В том числе по механообработке, тыс. нормо-ч
Объем работ в базисном периоде 5400 3500
Прирост мощности - всего 612,4 568,1
В том числе:    
за счет улучшения организации труда 190 142
улучшения нормирования и оплаты труда 66,7 66,7
снижения трудоемкости работ 355,7 354,4
Коэффициент надежности производственной системы 0,96 0,95
Нормативная производственная мощность в плановом периоде 5772 3864,5
Объем работ в плановом периоде 5708 3810,5
Коэффициент напряженности плана производства 0,989 0,986